BATU GAMPING

BAHAN GALIAN INDUSTRI

Terjadi secara organik, mekanik atau secara kimia.
Organik : pengendapan binatang karang/cangkang siput, foraminifera, koral/kerang
Mekanik : bahannya sama dengan organik yg berbeda hanya terjadinya perombakan dr batu gamping tsb yg kemudian terbawa arus dan diendapkan tdk terlalu jauh dr tempat semula
Kimia : tjd pd kondisi iklim dan suasana lingk tertentu dlm air laut atau air tawar
Mata air mineral dpt juga mengendapkan batugamping krn peredaran air panas alam yg melarutkan lapisan batugamping di bawah permukaan yg kemudian diendapkan di permukaan.

Penamaan Batu Gamping
- Batu gamping (kadar dolomit 0-5, kadar MgO 0,1 - 1,1)
- Bahan Galian bermagnesium (Kd 5-10, Mgo 1,1 - 2,2)
- Bahan Galian dolomitan (Kd 10-50, MgO 2,2 - 10,9)
- Dolomitan berkalsium (Kd 50-90, MgO 10,9 - 19,7)
- Dolomit (Kd 90-100, MgO 19,7-21,8)

Penambangan:
tambang terbuka, dikupas tanah penutupnya dgn bulldozer/powershovel kemudian ditambang dgn pemboran peledakan atau secara sederhana dgn linggis, ganco dll.

Pengolahan:
Tanpa diolah dpt utk semen jalan bangunan
Dgn pemanasan utk mendptkan kapur tohor (CaO)3, kapur padam (Ca(OH))2 dan gas CO2. prosesnya disebut kalsinasi pd T = 900-1000 C.

Reaksi :
CaCO3 + CaO + CO2
CaO + H2O + Ca(OH)2

Pada pembuatan LCC (light Calcium Carbonat) Bahan Galian gamping telah dikalsinasi. Masing-masing produk dicuci dan direaksikan kembali maka didapatkan CaCO3 yg murni dan ringan, kadar tinggi. Di alam ada HCC (high calcium carbonat) yaitu Bahan Galianamping yg dgn kadar tinggi dialam >95% CaCO3.

Terdapatnya:
1. Jabar (serang, padalarang, cibadak, tasikmalaya)
2. Jateng ( nusakambangan, gunungkidul, rembang, klaten)
3. Jatim ( tuban, pacitan, madura, malang)
4. Sumatera ( kotaraja, aceh, nias, jambi, bengkulu)
5. Kalimantan ( barito, kutai, kalbar, kalteng)
6. Sulawesi ( tonnasa, ujungpandang)
7. Nusa tenggara (timor, sumbawa)
8. Maluku
9. Papua (kotabaru)

Pengolahan :
- berwujud bongkahan
- digiling halus
- dipanaskan/dibakar/ kalsinasi

Kegunaan :
1. Batu bangunan : dipakai untuk pondasi jalan, rumah, bendungan. Biasanya dipakai Bahan Galian Gamping yg keras dan pejal berhablur halus dan mempunyai daya tekan 800-2500 kg/cm2.

2. Bahan bangunan
syarat : CaO+ MgO min 95 %, SiO2+Al2O3 + Fe2O3 max 5%, CO2 3 %, 70 % lolos ayakan 0,85 mm.

3. Industri kaca : berfungsi sebagai Galian fluks dgn kadar 0,96% SiO2, 0,04 Fe2O3, 0,14 % Al2O3, 0,15% MgO, 55,8% CaO

4. Industri bata silika
Syarat: 90% CaO, max 4,5% MgO, maks 1,5% Fe2O3+Al2O3, maks 55,8% CO2

5. Industri semen :
syarat: 50-55% CaO, maks 2% MgO, viskositas 3200 cp (40% H2O), 2,47 % Fe2O3, 0,95% Al2O3

6. Pembuatan karbit:
bahan utama 60 % kapur tohor dan 40 % kokas.
Syarat: min 92% caO, mk1,75 % MgO, maks 1% Fe2O3 + Al2O3. untuk kokas maks 5% Fe2O3, maksimal 0,2% S, maka 0,02 % P, hilang pijar 4 % maks 2% SiO2. Khusus kokas kadar arang padat > 86%. Kadar abu maks 12%, tdk rapuh, kadar air rendah.
Pembuatan karbit : kokas dan kapur tohor dicampur dgn perbandingan 1,7 : 1 diaduk, kmd dibakar dlm tanur listrik dgn T 2000 C. Hsl pembakaran dimasukan dlm tabung dgn reaksi:
CaO+ C + CaC2 + CO

7. Pembuatan refraktori :
Sebagai Galian bahan baku adalah high calcium lime yg mengandung 95% CaCO3, 5 % dolomit. Dpt juga high magnesium lime mengandung 50-90% CaCO3, 10-50% dolomit, sebagai Galian bhn tambahan adalah clay, air.
Pembuatannya :
Dibuat CaO maupun CaOMgO, dilakukan hidrasi diperoleh Ca(OH)2 dan Ca(OH)2MgO kmd bhn baku dicampur dgn bhn tambahan (clay,samot,air) dan dicetak serta diangin-anginkan, setelah itu dipanaskan 1200 C shg didapatkan produk.

8. Pelicin tablet
Syarat: berukuran –200mesh, kandungan CaCO3 98,5% shg merupakan serbuk hablur putih tdk berbau dan tdk berasa, tdk mengandung arsen dan logam berat lainnya, susut kering tdk melebihi 1% tdk mengganggu bhn aktif.
Pembuatannya :
formulasi tablet dicampur sesuai dosis + digiling granuler dan dikeringkan + digiling dan ditambah dgn CaC)3 + lubrication & dicetak & ditekan + didapat produk.

9. Peleburan baja
Berfungsi sebagai Galian bhn imbuh (fluks). Silika dan alumina akan bereaksi dgn bhn imbuh mjd terak/slag yg mengapung terletak di atas lelehan besi baja, shg mudah dipisahkan. Disamping itu Bahan Galian Gamping dpt mengikat SO2 dan H2O.
Syarat: CaO min 52%, SiO2 maks 4%, Al2O3+Fe2O3 3%, MgO maks 3,5%, P mak 0,1%, Fe2O3 maks 0,65%.

10. Bahan Pemutih kertas, pulp, karet
Bahan Galian Gamping hablur murni digerus halus dgn syarat 98% CaCO3 dan PH > 7,8 dgn kehalusan 325 mesh mpy daya serap thd minyak warna putih

11. Industri gula:
Bahan Galianamping berfungsi menjernihkan nira tebu dan menaikan tebu.
Biasanya utk 1000 kw tebu = 100 kg kapur tohor dgn syarat 0,2% H2), 0,2% HCl, 55% CaO, 0,1% SiO2, 0,1% Al2O3, 0,4%
MgO, 43,6% CO2, 0,3% Na2OK2O.

SUMBER : http://bosstambang.com/Bahan-Galian-Industri/batu-gamping.html

FELDSPAR

BAHAN GALIAN INDUSTRI

Merupakan massa batuan yg tersusun dr mineral feldspar yaitu alumunium silicate, potassium, kalium dan barium
Macam :
1. Natrium/Sodium Feldspar (Na2Oal2O3 6 SiO2) berwarna abu-abu/putih, kadar Na2O > 7%, mineral adalah albit
2. Kalium/Potasium Feldspar (K2O Al2O3 6SiO2) warna putih susu, abu-abu, merah, kadar K2O>7% min : ortoklas dan mikrolin
3. Kalsium/Lime Feldspar (CaO Al2O3 2SiO2) warna putih dan abu2 mengandung CaO, mineral : anortit

Ciri-ciri :
Warna : putih keabu-abuan, hijau muda dan kuning kotor. Kekerasan 6-6,5. BJ :2,4-2,8. Titik Lebur 1100-1523 C bersifat kurang plastis, sebagai Galian bhn pelebur, dpt membuat keramik mjd padat dlm proses pembakaran.

Genesa :
Terjadi karena proses kristalissasi batuan beku oleh pneumatolytic dan hydrothermal agencies dlm urat pegmatik, banyak juga terdapat pada batuan erupsi dan metamorfosa.

Terdapatnya
Jatim : Lodoyo-Blitar, trenggalek, ponorogo
Sumsel : Tanjung pandan, lampung

Penambangan : tambang Terbuka

Pengolahan :
a. Pengolahan sederhana dilakukan dgn penggilingan, pencucian dan pengayakan
b. Flotasi buih
Flotasi Material (250 mm)
Hopper
Grizzly (spasing 75 mm)
+75 mm -75mm
Jaw crusher (50 mm) -- Cone Crusher (12mm)
Screen (12 mm)
-12 mm +12mm
Ballmill
Spiral Classifier -- Overlow
Underflow
Flotasi I -- Float (besi n mika)
25-30% Solid
Feldspar (sink)
Flotasi II -- Tailing (kuarsa)
Feldspar
Thickener ? Overflow (dibuang)
Underflow
Filter -- air (dibuang)
Dryer (110-125C)
Fine Grinding -- produk
(ballmill)

Penggunaan :
1. Bhn baku keramik bakaran tinggi
Spesifikasi feldspar utk industri SII
Jenis industri :
oksida Porselin % Saniter % gerabah halus padat %
K2O+Na2O 6-15 6-15 6-15
Fe2O3 0,5 0,7 0,8
TiO2 0,3 0,7 -
CaO 0,5 0,5 1

Bahan baku :
- Feldspar sebagai Galian bhn pelebur dgn ttk lebur 1200-1250 C serta utk mengurangi plastisit’s dan susut kering saat dilakukan pembakaran.
- Clay : digunakan ballclay sebagai Galian binder maupun plastizer, mengandung 52% silica dan 31% alumina
- Pasir kuarsa : menambah silica agar dpt mengikat bhn penyusun keramik

Bahan tambahan :
- Water glass
- Batu porselin utk memudahkan penghancuran bhn yg msh berupa bongkaran sewaktu dlm kogelmolen
- Talk dan air :memperhalus bhn camp glasir dan mengkilatkan permukaan bhn keramik yg akan diglasir
- Kaolin: mengurangi plastisitas serta memberikan warna putih pd keramik.

Proses :
Clay digiling sampai 50 mesh, dimasukan dlm kogel molen clay : feldspar : kaolin dgn perbandingan 50:40:10%, kmd dimasukan air dan batu porselin diputar 25 rpm selama 35 jam/sampai didpt ukuran 160 mesh. Bila hsl encer mk air disaring dgn filter press, didapat cake, dipress lagi agar terbebas dr air maupun udara, baru dicetak dan dipanaskan. Hsl diglasir.

2. Feldspar utk industri gelas
Spesifikasi : 68-69,99 % SiO2 >17% Al2O3, >11% (K2) + Na2O), 0,1-0,2 % Fe2O3, uk butir 1% (20 mesh), 25% (100 mesh) dan tdk ada yg berukuran +16 mesh

3. Felspar utk industri gelas amber/warna coklat
spesifikasi: kalium feldspar % : 99,5 (-20mesh), Fe2O3 :0,05% (mak), K2O :>10, Al2O3 % :>18, silica bebas % : 6 (mak), CaO % : 2 (mak)

4. Felspar utk industri kaca lembaran :
Spesifikasi :
Al2O3 % :>18, Fe2O3 % : <0,8, K2O3% :>10

5. Bahan Stabilizer industri gelas high alumina

6. Pembuatan Glasir Isolator Listrik

SUMBER : http://bosstambang.com/Bahan-Galian-Industri/feldspar.html

BELERANG

BAHAN GALIAN INDUSTRI

2 macam bentuk belerang :
-belerang alam dlm btk kristal
-belerang dlm btk senyawa dgn logam lainnya (pyrite, marcasite, pyrhotite)

Sifat fisik dan kimia
warna : kuning kekerasan 1,5-2,5 BJ 2,05 titik leleh 234-248 F. Jika dibakar akan menimbulkan nyala warna biru dan menghasilkan gas SO2, berbau tdk enak. Daya hantar listrik jelek, tdk larut dlm air (bisulfida, tetrachloride)

Teori Terbentuknya Belerang
1. Teori Bischof
Sulfur berasal dr H2S, dimana H2S berasal dr proses reduksi thd CaSO4 oleh karbon methan
CaSO4 + C + CaS + 2CO2
CaSO4 + CH4 + CaS + CO2 + 2H2O
CaS + CO2 + H2 + CaCO3 + H2S
2H2S + O2 + 2H2O + 2S
atau
2H2S + CaSO4 + 4S + Ca(OH)2 + H2O

2. Belerang berasal dr suatu dome dibtk dr suatu bakteri De Sulfovibri de Sulfurcanc. Sulfat diubah oleh bakteri mjd sulfit dan akhirnya menghasilkan sulfur

3. Belerang terdpt pd gypsum yg diendapkan langsung dr poly sulfit

4. Belerang erat kaitannya dgn kegiatan gunung berapi, mrpkn hsl sublimasi sulfatara atau fumarol, juga akibat dr gas-gas/ larutan yg mengandung belerang dr dlm bumi

a. Tipe sublimasi terdpt didkt danau kawah dgn kadar 70-99,9% S
b. Tipe Lumpur terdpt dekat kawah dgn kadar 40-60%S
c. Tipe kerak terdpt disekitar kawah dgn kadar 20-50% S

Macam Belerang Dlm Perdagangan
1. Sublime flower/ flower of sulfur
diperoleh dr hsl sublimasi, digunakan utk industri karet
2. Sulfur Flour
sulfur berputir halus seperti tepung, dilakukan grinding bebas oksigen sampai ukuran mesh –325 mesh, sebagai Galian pembasmi hama penyakit tanaman/hewan
3. Precipitated Sulfur
diperoleh dr reaksi antara HCl pd larutan poli sulfit kemudian dicuci utk menghilangkan CaS, digunakan dlm farmasi
4. Lac Sulfur
diperoleh dr larutan polisulfit yg diberi H2SO4, masih mengandung 45% CaSO4
5. Colloidal Sulfur
pertikel halus masih dlm larutan bebtk colloid, diperoleh hsl cleaning coke oven gas

Penambangan
- tambang Terbuka : shovel
- Tambang semprot
- Frasch proses dimasukan air panas 335 F ke dlm endapan belerang lewat pipa-pipa. ada 3 pipa dg ukuran :
Diameter 1” = mengalirkan udara
Diameter 3” = mengalirkan Lumpur sulfur
Diameter 6” = mengalirkan air panas
Tekanan udara =500 psi

Pengolahan
1. Belerang jenis Lumpur diflotasi dahulu sblm dimasukkan ke autoclave. Flotasi utk menghilangkan senyawa besi sulfat n silikat dr larutan, akibatnya kadar meningkat.
2. Cara lain pelarutan dan penghabluran (solvent extraction and Crystalization) digunakan pelarut: karbon disulfida, dimethyl disulphide atau larutan hidrokarbon berat lainnya.
3. Belerang kristal dpt langsung dimasukan dlm autoclave, lalu ditambah solar, air NaOH kmd dipanaskan dgn memasukan uap air panas dgn tek 3 atm selama 30-60 mnt. Pemisahan tanur tjd krn ttk lebur belerang < min pengotor. Belerang disaring kmd dicetak
4. Belerang kadar tinggi diolah dgn sublimasi dan distilasi
5. Pengolahan sederhana dilakukan dgn wajan besi/alumunium dgn d 80-100 cm, dipanaskan dlm tungku/kompor minyak. Belerang mencair, disaring kmd dicetak dlm tabung bamboo.

Tempat Terdapatnya :
1. Jabar : Gunung Tangkuban perahu, Danau Putri, Galunggung, Ceremai, Telaga bodas
2. Jateng : Gunung Dieng
3. Jatim : Gunung Arjuno, welirang
4. Sumut : Gunung Namora
5. Sulut : Gunung Mahawu, Soputan
6. Lampung
7. Maluku : Pulau Damar

Kegunaan :
Digunakan utk membuat asam belerang (H2SO4), utk pupuk, penghalus minyak, bhn kimia, metallurgi. Di samping itu dpt digunakan utk cat, badak, ebonite (camp dgn karet), tekstil, cairan sulfida, C2S, debu anti serangga, pengawet kayu, pabrik kertas, korek api, obat-obatan
1. Untuk pabrik gula
Syarat : 99,5-99,9 % S, 0,05% As (mak), 0,5% H2O (Mak), 0,1% Bitumen (Mak), 0,1% Abu (mak), sisa bakar 1% (mak)
2. Pabrik Super fosfat
Syarat: 99,7-99,8% S, 00,1-00,5% bitumen, 0,04-0,05% abu, 0,06-0,1% H2O dan As maupun Sb hrs kosong
3. Industri ban
99,9% S, 0,01% abu, 0,01% air, 0,04%H2SO4, matter 0,04% CS2, uk butir 325 mesh
4. Industri kimia
99,8% S, Bitumen 130 ppm, 1,52% air, 0,009% abu, 0,0008% Fe2O3

SUMBER : http://bosstambang.com/Bahan-Galian-Industri/belerang.html

BENTONIT

BAHAN GALIAN INDUSTRI

Merupakan salah satu jenis batuan dgn komposisi utama min lempung (85%) terdiri dari mineral montmorilonit (Mg2Al10Si24O60(OH)12(Na,Ca))
Secara Perdagangan ada 2 jenis bentonit:
1.Natrium Bentonit
2.Kalsium, Magnesium Bentonit

Natrium Bentonit
Mengandung relatif banyak ion Na+ dibandingkan ion Ca++ and Mg++, kandungan Na2O>2%, sering dipakai sebagai Galian. bahan tambahan cat, tinta cetak, pencegah kebocoran pd dam, Lumpur pemboran. Mempunyai pengembangan yg besar bila di+ air shg dlm suspensi akan menambah kekentalan pH= 8,5-9,8

Ca, Mg Bentonit
Pengembangan relatif kecil, mempunyai daya serap air dan bila dimasukan ke air akan cepat mengendap tdk membentuk suspensi pH 4-7.

Daya tukar ion akan cukup besar, sering dipakai:
Bhn penyerap, industri farmasi, zat pemutih, katalisator, perekat, pasir cetak, perekat briket bb, campuran pakan ternak.

Genesa
Merupakan mineral montmorilonit dgn kelompoknya seperti montronit, saponit, nektorit serta kwarsa, feldspar. Kenampakan dilapangan berwarna abu-abu, coklat muda agak putih, putih kekuning-kuningan, kilap lilin bila diraba agak licin spt sabun, bila kering akan rekah-rekah bila bsh akan hancur spt bubur.

1. Proses Pelapukan
Hsl dekomposisi kimia batuan silica akibat pengaruh air tanah. Pembtkn akan lancar bila batuan asal yg mrpkn bat beku asam mengandung unsure alumina tinggi (plagioklas, kalium, feldspar, biotit) yg sangat berperan dlm pembtkn montmorilonit. Pd proses ini tjd reaksi ion hydrogen dlm air tanah dgn min silikat. Ion H+ berasal dr pembusukan zat organic oleh bakteri.

2. Proses Alterasi Hidrothermal
larutan hydrothermal yg menerobos celah/rekahan akan bereaksi dgn ddg bat. Pada mulanya lar bersifat asam dgn kandungan Cl, S, CO2, Si krn bereaksi dgn dindng shg berubah dr asam ke basa
Pd hydrothermal lemah, mineral yg kaya akan magnesia cenderung membutuhkan khlorit, namun kehadiran unsure alkali dan alkali tnh mk akan membentuk montmorilonit, kecuali kalium, mika, feromagnesia, feldspar. Tjdnya montmorilonit krn magnesium dan kalium.

3. Proses Transformasi (Devitrivikasi)
ubahan dr abu vulkanis yg mempunyai komposisi gelas akan mjd mineral lempung (devitrivikasi) akan lebih sempurna bila tjd pd danau, cekungan sedimentasi. Min gelas penyusun utama dr abu vulkanis terendapkan krn proses ubahan bercampur dgn batuan sedimen laut lainnya (batupasir).

4. Proses Pengendapan/sedimen Kimia
Montmorilonit dpt terbentuk sebagai Galian endapan dlm suasana basa (alkalis) dlm suatu cekungan di mana karbonat dan silica mempunyai sifat alkalis pH tinggi, spt antapulgit, speolit, montmorilonit (mengandung larutan silica) yg dlm beberapa hal dpt terendapkan sebagai Galian flint, kritobalit atau senyawa aluminium, magnesium

Sifat Bentonit:
1. Komposisi dan jenis mineral dpt diketahui dgn pengujian difraksi sinar x
2. Sifat kimia, dgn alvalisis sifat kimia tdk langsung dpt menentukan kualitas bentonit (hanya sebagai Galian pembanding saja sebab komp hampir sama dgn illit maupun kaolinit)
3. Sifat teknologi, erat kaitannya dgn pemanfaatannya seperti : sifat pemucatan, plastis, suspensi, mengikat dan melapisi
4. Pertukaran ion, sifat ini menentukan jml air (uap air) yg dpt diserap bentonit. Hal ini disebabkan krn struktur kisi2 krismin montmorilonit serta adanya unsur (ion+Kayion) yg mudah tertukar maupun menarik air. Kation / ion Na mpy daya serap air > Mg, Ca, K dan H. Mk jk dimasukan ke dlm air akan mengembang dan mbtk larutan koloid. Bila air dikeluarkan akan mbtk masa yg kuat, liat dan keras serta tdk tembus air disamping itu bersifat lembab atau thn thd reaksi kimia. Krn itulah bentonit digunakan dlm pemboran sebab bentonit melapisi dinding dan mampu menahan rembesan air.

Sifat Fisis Bentonit
1. Kapasitas pertukaran kation/cation excange capacity
Krn struktur kisi-kisi montmorilonit ion dan kation yg mudah tertukar dan menarik air (ion Na) menyebabkan bentonit segar mengembang bila dimasukan dlm air, semakin tinggi harga cec mk mutu semakin baik dan bentonit ini dpt digunakan untuk menyumbat kebocoran dan pemboran
2. Daya serap
Adanya ruang pori antar ikatan min lempung serta ketidakseimbangan muatan listrik dlm ion2nya mk bentonit dpt digunakan sebagai Galian penyerap berbagai keperluan
3. Luas permukaan
biasa dinyatakan sebagai Galian jml luas permukaan kristal/ butir bentonit yg berbtk tepung setiap gram berat (m2/gr). makin luas makin besar zat yg melekat, mk bentonit dpt dipakai sebagai Galian pembawa dlm insektisida, pengisi kertas, plastik.
4. Rheologi
apabila bentonit dicampur dgn air dan dikocok mk akan mjd agar-agar, namun bila didiamkan akan mengeras spt semen (tiksotropi)
a. Apabila kekentalan dan daya suspensinya baik mk bentonit ini baik utk Lumpur pemboran, industri cat, kertas
b. Apabila teksotropinya sangat baik mk baik utk pelapis maupun pelindung fondasi.
5. Sifat mengikat dan melapisi
Kemampuan bentonit mengikat bijih/logam dan mat lai membuat bentonit dpt digunakan utk pengikat pellet konsentrat/ bijih, pelekat cetakan logam
6.sifat plastis:
digunakan sebagai Galian pencampur keramik maupun dempul kayu

Komposisi Kimia Standar
55,40% SiO2, 20,10% Al2O3, 3,7% Fe2O3, 0,49% CaO, 2,49% MgO, 2,76% Na2O3, 0,60% K2O, 13,5 % habis terbakar

Penyebaran Bentonit
1. Jabar : karangnunggal, manonjaya, kowalu (tasikmalaya). Sukabumi, subang, bojong manik
2. Jateng: sangiran, sragen, wonosegoro, smg
3. DIY : Manggulan
4. Jatim: Pacitan, trenggalek, mlg, ponorogo, tulungagung
5. Sumut: pangkalan brandan, sumalungun
6. Sumsel: Muara Tiga
7. Sulut : Manado
8. Kalteng : Barito putera

Kegunaan Bentonit
1. Lumpur pemboran

Fungsi Utama :
-menaikan daya suspensi air pembilas, pembawa kotoran ke atas, pendingin dan pelumas matabor, menahan kotorasn bor agar tetap berada dlm cairan pembilas shg tdk mengendap walaupun kegiatan pemboran berhenti, menahan tekanan air gas maupun minyak yg keluar dr formasi batuan yg ditembus.

2. Pengecoran logam
praktis utk pembuatan alat cetak, sebab bentonit mpy daya ikat yg baik tahan thd temp tinggi, daya tahan cukup tinggi. Dlm perdagangan bentonit disebut Wyoming sedang bentonit sintesis disebut brekbond

3. Pembuatan pellet
Sifat daya ikat bentonit, plastisitas dan daya serap utk menhilangkan kelembaban.

4. Teknik Sipil
Sifat yg digunakan yaitu larutan bentonit apabila dikocok akan tetap cair seperti agar-agar tetapi akan mengental dan membeku bila didiamkan

5. Pakan ternak
a. campuran pakan ayam cukup digiling 160 mesh dan dicampurkan ke pakan ayam sebanyak 6% shg dpt menghilangkann bau, daging lebih baik, pakan lebih ekonomis dan tdk mengganti alas kandang
b. Utk pakan penguat sapi perah, bentonit sebanyak 6% dicampur dgn ampas tahu dedak, mollases, urea, kedekai goring, jagung dgn perbandingan ttu. Bila sapi rusak diberi pakan penguat ini 1 kg/ hari maka dlm waktu 2 minggu akan menghasilkan susu sekitar 11 liter.

SUMBER : http://bosstambang.com/Bahan-Galian-Industri/bentonit.html

ASBES

BAHAN GALIAN INDUSTRI

Ganesa
asbes serpentin terbtk sebagai Galian ubahan hydrothermal (alterasi) dr batuan ultra basa yg kaya magnesia (peridotite, dunite). Hanya sedikit yg terjadi krn pelapukan batugamping magnesia (dolomit). Asbes dpt juga tjd krn perubahan bentuk dan proses transformasi dr batukarang. Batu ini termasuk olivin yg disebut peridotite, tersusun dr besi magnesium & silikat yg mengalami temperatur dan tekanan.

Pembagian asbes
1.golongan serpentine mengandung mineral chrysotile (Mg6(OH)4Si3O8). Terbentuk dr batuan ultrabasa yg kaya magnesia (penting dlm pertextilan)
2. Golongan amphibole, mengandung mineral :
-crocidolite (Na2Fe5((OH)Si4O11)2
-amosite (Mg, Fe) (OH) Si4O11)2, terbentuk krn proses metamorfosa kontak dr sedimen silika besi.
-Anthophylite (MgFe)7 ((OH)Si4O11)2 terbentuk dlm proses lensa amphobole dan berasal dr mineral serpentine ultrabasa dgn komposisi dunite
-Tremolite (Ca2(Mg, Fe)5((OH)Si4O11)2 ditemukan dlm batuan beku tipe epimagnetik dpt juga dlm batugamping kristalin dan dolomit termetamorf
-Actinolite(Ca2(Mg,Fe)5(OH)Si4O11)2 terbentuk dlm temperatur relatif rendah dlm kristal skist, dlm batuan beku krn metamorfisme, hidrothermal.

Sifat asbes
1. Mikroskopi
dibwh mikroskop serat nampak bergelombang lurus, permukaan serat tdk kasar kalau dipintal akan selip
2. Sifat fisik
kekuatan serat asbes tergantung jenisnya, cara penambangan dan pengolahan. Asbes tahan panas pd suhu 10000C, ttk leleh 1180-15000C. Asbes akan kehilangan berat bila air kristal dan karbondioksida menguap.
3. Sifat kimia :susunan serat dipengaruhi komp kimia.
4. Diskripsi asbes
-warna : putih, kelabu, hijau
-sistem kristal : monoklin, fibruos
-kekerasan : 6
-gores : putih
-kemagnetan : non

Ciri asbes
-tahan api dan tahan asam
-berbtk serabut (pjg/pdk)
-mudah dipintal, kuat, fleksibel
-berwarna putih, kelabu, hijau

Pembagian asbes berdasar panjang serat
1. Crude Asbetos : crude No 1: panjang serat = ¾ inch (19mm) atau lebih. Crude No2 : panjang serat = 3/8 – ¾ inch
2. Milled asbestos : serat dpt utk tekstil

Asbes serabut panjang
-dipintal utk benang, tali, kain asbes
-utk tirai thn api, baju thn api
-isolasi listrik dan thn panas
-belt conveyor
-lapisan rem mobil
-kaos tangan, sumbu, kaos lampu

Asbes Serabut sedang
-bhn campuran semen asbes
-membuat pipa2, lembaran asbes, atap

Asbes Serabut pendek
-bhn tuang thn api

Tempat terdapatnya
-kebumen, gresik, tuban
-halmahera
-gorontalo, tanase

Penambangan : terbuka dan bwh tnh

Asbes Serabut sedang:
-bhn campuran semen asbes
-membuat pipa2, lembaran asbes, atap

Asbes Serabut pendek
-bhn tuang thn api

Tempat terdapatnya
-kebumen, gresik, tuban
-halmahera
-gorontalo, tanase

Penambangan : terbuka dan bwh tnh

Pengolahan
1. dilakukan penggilingan utk memisahkan antara serat dgn gumpalan. (basah atau kering).
2. Penggilingan scr kering:
-diremuk dgn jaw crusher/hammer crusher sampai uk 150 mm, kmd dilakukan hand sorting
-diayak dgn vibrating grizzly, lebar spasi 50 mm. Oversize diremuk lagi dgn setting 50 mm, produknya digabung dgn undersize dan dikeringkan dgn suhu 90-540 C selama 1-10 mnt.

Penggunaan Asbes
1. Asbes sebagai Galian pelapis tungku peleburan
syarat: asbes yg digunakan adalah crocodolite
2. asbes sebagai Galian pelapis/ kampas rem

SUMBER : http://bosstambang.com/Bahan-Galian-Industri/asbes.html

ALAT GALI DAN MUAT PADA PERTAMBANGAN

JENIS –JENIS ALAT MEKANIS PADA AKTIFITAS KEGIATAN PENAMBANGAN

A. Alat Galihttp://www.blogger.com/img/blank.gif
 Bulldoser
Merupakan alat gali yang biasa digunakan dalam pekerjaan perintisan. Jenis alat ini banyak membantu pekerjaan-pekerjaan alat muat. Bila ditinjau dari roda penggeraknya, maka terbagi atas dua jenis, yaitu:
• Bulldozer yang meggunakan roda penggerak karet (rubber tired), jenis ini memiliki gerakan lebih lincah dan gesit, namun hanya cocok untuk daerah kerja yang kering dan landasan yang keras.
 Bulldozer dengan roda penggerak rantai (crawler tired), buldozer ini memiliki gerakan lambat namun daya gusurnya meyakinkan dan dapat bekerja pada daerah yang kering maupun becek hal ini dikarenakan roda penggeraknya mampu mencengkram landasan kerjanya sehingga tidak mudah selip.

DOWNLOAD LENGKAPNYA DISINI

PROSES PEMBENTUKAN BAHAN GALIAN

Bahan galian adalah semua bahan atau subtansi yang terjadi dengan sendirinya di alam dan sangat dibutuhkan oleh manusia untuk berbagai keperluan industrinya. Bahan tersebut dapat berupa logam maupun non logam, dan dapat berupa bahan tunggal ataupun berupa campuran lebih dari satu bahan.
Proses terbentuknya endapan bahan galian adalah komplek dan sering lebih dari satu proses yang bekerja bersama-sama. meskipun dari satu jenis bahan, misalnya logam, kalau terbentuk oleh proses yang berbeda maka akan menghasilkan tipe endapan yang berbeda pula. Contohnya adalah endapan bijih besi, endapan ini dapat dihasilkan oleh proses diferensiasi magmatik oleh larutan hidrotermal, oleh proses sedimentasi ataupun oleh proses pelapukan. Tiap-tiap proses akan menghasilkan endapan bijihhttp://www.blogger.com/img/blank.gif besi yang berbeda-beda baik dalam mutu, besarnya cadangan, maupun jenis mineral-mineral ikutannya.
Diantara tenaga-tenaga geologi yang membentuk endapan bahan galian, maka air memegang peranan yang dominan. Di dalam peranannya, air dapat dalam bentuk uap air, air magmatik yang panas, air laut, air sungai, air tanah, air danau maupun air permukaan. Disamping air, maka temperatur, reaksi-reaksi kimia, sinar matahari, metamorfisme, tenaga-tenaga arus dan gelombang, juga merupakan faktor-faktor pembentuk endapan bahan galian.
Mengenal dan mengetahui proses-proses yang dapat membentuk endapan bahan galian ini akan sangat membantu dalam pencarian, penemuan dan pengembangan bahan galian.

DOWNLOAD SELENGKAPNYA DISINI

FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KESTABILAN LERENG

Didalam operasi penambangan, masalah kemantapan lereng akan ditemukan pada Penggalian Tambang Terbuka (open pit ataupun open cut), bendungan untuk cadangan air kerja, di tempat – tempat penimbunan bahan buangan (tailing disposal) dan di penimbunan bijih (stockyard).
Apabila lereng yang terbentuk sebagai akibat dari proses penambangan (pit slope) maupun yang merupakan sarana penunjang operasi penambangan (bendungan, jalan, dll) itu tidak stabil maka kegiatan produksi akan terganggu.
Oleh karena itu suatu analisis kemantapan lereng merupakan suatu bagian yang penting untuk mencegah terjadinya gangguan terhadap kelancaran produksi maupun terjadinya bencana yang fatal.

Dilihat dari jenis material, ada 2 macam lereng, yaitu :
• Lereng batuan
• Lereng Tanah

Dalam analisis dan penentuan jenis tindakan pengamanannya, lereng batuan tidak dapat disamakan dengan lereng tanah, karena parameter material dan jenis penyebab longsor di kedua lereng tersebut sangat jauh berbeda.
Masalah kemantapan lereng pada umumnya tergantung pada faktor penyebab sebagai berikut :

1. Lokasi, arah, frekuensi, kekuatan dan karakteristik dari bidang – bidang lemah
2. Keadaan tegangan alamiah dalam massa batuan / tanah
3. Konsentrasi lokal dari tegangan
4. Karakteristik mekanik dari massa batuan / tanah
5. Iklim terutama jumlah hujan untuk di daerah tropis
6. Geometri Lereng
Tiga pendekatan utama dari analisis kemantapan lereng adalah :
1. Pendekatan mekanika batuan
2. Pendekatan mekanika tanah
3. Pendekatan yang memakai kombinasi keduanya

Dalam menentukan kestabilan / kemantapan lereng, dikenal istilah Faktor Keamanan (Safety Factor), yang merupakan perbandingan antara gaya – gaya yang menahan, terhadap gaya – gaya yang menggerakkan tanah tersebut.
Bila Faktor Keamanan lebih tinggi dari satu, umumnya lereng tersebut dianggap stabil.
Kemantapan suatu lereng dinyatakan dengan FAKTOR KEAMANAN (safety factor), yang merupakan perbandingan antara besarnya gaya penahan dengan gaya penggerak longsoran.
Apabila harga FK untuk suatu lereng > 1,0 (gaya penahan > gaya pengerak), maka lereng tersebut dikategorikan mantap. Tetapi apabila harga FK < 1,0 (gaya penahan < gaya penggerak), maka lereng tersebut berada dalam kondisi tidak mantap dan mungkin akan terjadi longsoran pada lereng yang bersangkutan.

Gaya-gaya yang bekerja pada lereng secara umum dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu gaya-gaya yang cenderung untuk menyebabkan material pada lereng untuk bergerak ke bawah dan gaya-gaya yang menahan material pada lereng sehingga tidak terjadi pergerakan atau longsoran.
Berdasarkan hal tersebut, Terzaghi (1950) membagi penyebab-penyebab terjadinya longsoran menjadi dua kelompok yaitu:
Penyebab-penyebab eksternal yang menyebabkan naiknya gaya geser yang bekerja sepanjang bidang runtuh, antara lain yaitu:
• Perubahan geometri lereng
• Penggalian pada kaki lereng
• Pembebanan pada puncak atau permukaan lereng bagian atas.
• Gaya vibrasi yang ditimbulkan oleh gempa bumi atau ledakan.
• Penurunan muka air tanah secara mendadak

Penyebab-penyebab internal yang menyebabkan turunnya kekuatan geser material, antara lain yaitu:
• Pelapukan
• Keruntuhan progressive
• Hilangnya sementasi material,
• Berubahnya struktur material

Akan tetapi menurut Varnes (1978) terdapat sejumlah penyebab internal maupun eksternal yang dapat menyebabkan naiknya gaya geser sepanjang bidang runtuh maupun menyebabkan turunnya kekuatan geser material, bahkan kedua hal tersebut juga dapat dipengaruhi secara serentak. Terdapatnya sejumlah tipe longsoran menunjukkan beragamnya kondisi yang dapat menyebabkan lereng menjadi tidak stabil dan proses-proses yang memicu terjadinya longsoran, yang secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi empat yaitu kondisi material (tanah/batuan), proses geomorphologi, perubahan sifat fisik dari lingkungan dan proses yang ditimbulkan oleh aktivitas manusia.

stabilitas lereng pada lereng batuan selalu dipengaruhi oleh beberapa faktor (Made Astawa Rai,1995) sebagai berikut :

a. Penyebaran batuan
Macam batuan atau tanah yang terdapat di daerah penyelidikan harus diketahui, demikian juga penyebaran serta hubungan antar batuan. Ini perlu dilakukan karena sifat-sifat fisis dan mekanis suatu batuan berbeda dengan batuan lain sehingga kekuatan menahan bebannya juga berbeda

b. Relief Permukaan Bumi
Faktor ini mempengaruhi laju erosi dan pengendapan serta menentukan arah aliran air permukaan dan air tanah. Hal ini disebabkan karena untuk daerah yang curam, kecepatan aliran air permukaan tinggi dan mengakibatkan pengikisan lebih intensif dibandingkan pada daerah yang landai, karena erosi yang intensif banyak dijumpai singkapan batuan menyebabkan pelapukan yang lebih cepat. Batuan yang lapuk mempunyai kekuatan yang rendah sehingga kemantapan lereng menjadi berkurang.

c. Geometri lereng
Geometri lereng mencakup tinggi lereng dan sudut kemiringan lereng. Kemiringan dan tinggi suatu lereng sangat mempengaruhi kemantapannya. Semakin besar kemiringan dan tinggi suatu lereng maka kemantapannya semakin kecil. Muka air tanah yang dangkal menjadikan lereng sebagian besar basah dan batuannya memiliki kandungan air yang tinggi, sehingga menyebabkan kekuatan batuan menjadi rendah dan lereng lebih mudah longsor.

d. Struktur batuan
Struktur batuan yang sangat mempengaruhi kemantapan lereng adalah bidang-bidang sesar, perlapisan dan rekahan. Oleh karena itu perlu diperhatikan dalam analisa adalah struktur regional dan lokal. Struktur batuan tersebut merupakan bidang-bidang lemah dan sekaligus sebagai tempat merembesnya air sehingga batuan menjadi lebih mudah longsor.

e. Iklim
Iklim mempengaruhi temperatur dan jumlah hujan, sehingga berpengaruh pula pada proses pelapukan. Daerah tropis yang panas, lembab dengan curah hujan tinggi akan menyebabkan proses pelapukan batuan jauh lebih cepat daripada daerah sub-tropis. Karena itu ketebalan tanah didaerah tropis lebih tebal dan kekuatannya lebih rendah dari batuan segarnya.

f. Tingkat Pelapukan
Tingkat pelapukan mempengaruhi sifat-sifat asli dari batuan, misalnya angka kohesi, besarnya sudut geser dalam, bobot isi, dll. Semakin tinggi tingkat pelapukan maka kekuatan batuan akan menurun.

g. Hasil Kerja Manusia
Selain faktor alamiah, manusia juga memberikan andil yang tidak kecil. Misalnya suatu lereng yang awalnya mantap karena manusia menebangi pohon pelindung, pengolahan tanah yang tidak baik, saluran air yang tidak baik, penggalian / tambang, dan lainnya menyebabkan lereng tersebut menjadi tidak mantap, sehingga erosi dan longsoran mudah terjadi.

h. Sifat fisik dan mekanik batuan
Sifat fisik batuan yang mempengaruhi kemantapan lereng adalah : bobot isi (density), porositas dan kandungan air. Kuat tekan, kuat tarik, kuat geser, kohesi dan sudut geser dalam merupakan sifat mekanik batuan yang juga mempengaruhi lereng.
• Bobot isi (unit weight)

Bobot isi batuan akan mempengaruhi besarnya beban pada permukaan bidang longsor. Sehingga semakin besar bobot isi batuan, maka gaya penggerak yang menyebabkan lereng longsor akan semakin besar. Dengan demikian kemantapan lereng tersebut semakin berkurang.

• Porositas
Batuan yang mempunyai porositas besar akan menyerap air. Dengan demikian bobot isinya menjadi lebih besar sehingga akan memperkecil kemantapan lereng.
• Kandungan air
Semakin besar kandungan air dalam batuan, maka tekanan air pori menjadi besar juga. Dengan demikian kuat geser batuannya akan menjadi kecil. Sehingga kemantapannya akan berkurang.

• Kuat tekan, kuat tarik dan kuat geser
Kekuaatan batuan biasanya dinyatakan dengan kuat tekan(confined & unfined compressive strength), kuat tarik (tensile strength) dan kuat geser (shear strength). Batuan yang mempunyai kekuatan besar akan lebih mantap.

• Kohesi dan sudut geser dalam
Semakin besar kohesi dan sudut geser dalam, maka kekuatan geser batuan akan semakin besar juga.

• Pengaruh gaya
Biasanya gaya-gaya dari luar yang dapat mempengaruhi kemantapan lereng antara lain : getaran alat-alat berat yang bekerja pada atau sekitar lereng, peledakan, gempa bumi dll. Semua gaya-gaya tersebut akan memperbesar tegangan geser sehingga dapat mengakibatkan kelongsoran pada lereng.

>>DARI BERBAGAI SUMBER

JENIS BAHAN PELEDAK

Tipe dan Jenis Bahan Peledak

TUJUAN
mampu mengenali dan menjelaskan secara rinci jenis dan tipe bahan peledak industri, baik yang berbentuk butiran, emulsi atau berbentuk pasta maupun jeli.

AGEN PELEDAKAN
Agen peledakan adalah campuran bahan-bahan kimia yang tidak diklasifikasikan sebagai bahan peledak, di mana campuran tersebut terdiri dari bahan bakar (fuel) dan oksida.
Agen peledakan disebut juga dengan nama nitrocarbonitrate, karena kandungan utamanya nitrat sebagai oksidator yang diambil dari ammonium nitrat (NH4NO3) dan karbon sebagai bahan bakar.

BAHAN PELEDAK

Ammoniun nitrat (NH4NO3)
merupakan bahan dasar yang berperan sebagai penyuplai oksida pada bahan peledak. Berwarna putih seperti garam dengan titik lebur sekitar 169,6 derajat C. Ammonium nitrat adalah zat penyokong proses pembakaran yang sangat kuat, namun ia sendiri bukan zat yang mudah terbakar dan bukan pula zat yang berperan sebagai bahan bakar sehingga pada kondisi biasa tidak dapat dibakar.

KLIK DISINI UNTUK DOWNLOAD LEBIH LENGKAP

SISTEM PENAMBANGAN TERBUKA

MACAM-MACAM TAMBANG TERBUKA

Secara garis besar metode penambangan dikelompokkan menjadi 3 (tiga), yaitu :
1) Tambang terbuka (surface mining)
2) Tambang dalam/tambang bawah tanah (underground mining)
3) Tambang bawah air (underwater mining)
Pemilihan metode penambangan ini berdasarkan pada keuntungan terbesar yang akan diperoleh, bukan berdasarkan letak dangkal atau dalamnya suatu endapan, serta mempunyai perolehan tambang (mining recovery) yang terbaik.

FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PEMILIHAN SISTEM PENAMBANGAN

Aturan utama dari eksploitasi tambang adalah memilih suatu metoda penambangan yang paling sesuai dengan karakteristik unik (alam, geologi, lingkungan dan sebagainya) dari endapan mineral yang ditambang di dalam batas keamanan, teknologi dan ekonomi, untuk mencapai ongkos yang rendah dan keuntungan yang maksimum (Morrison dan Russel, 1973 ; Boshkov dan Wright, 1973).

1) Karakteristik spasial dari endapan
a. Ukuran (dimensi : tinggi atau tebal khusus)
b. Bentuk (tabular, lentikular, massif, irregular)
c. Attitude (inklinasi dan dip)
d. Kedalaman (niiai : rata-rata dan ekstrim, nisbah pengupasan)

2) Kondisi geologi dan hidrogeologi
a. Mineralogi dan petrologi (sulfida vs oksida)
b. Komposisi kimia (utama, mineral by product)
c. Struktur endapan (lipatan, patahan, diskontinu, intrusi)
d. Bidang lemah (kekar, retakan, belahan dalam mineral, rekahan dalam batubara)
e. Keseragaman, alterasi, erosi
f. Air tanah dan hidrologi

3) Sifat-sifat geoteknik (mekanika tanah dan mekanika batuan) untuk bijih dan batuan sekelilingnya
a. Sifat elastik (kekuatan, modulus elastik, koefisien Poisson, dan lain-lain)
b. Perilaku elastik atau visko elastik (flow, creep)
c. Keadaan tegangan (tegangan awal, induksi)
d. Konsolidasi, kompaksi dan kompeten
e. Sifat-sifat fisik yang lain (bobot isi, voids, porositas, permeabilitas, lengas bawaan, lengas bebas)

4) Konsiderasi ekonomi
Faktor-faktor ini akan mempengaruhi hasil, investasi, aliran kas, masa pengembalian dan keuntungan
a. Cadangan (tonase dan kadar)
b. Produksi
c. Umur tambang
d. Produktivitas
e. Perbandingan ongkos penambangan untuk metode penambangan yang cocok

5) Faktor teknologi
a. Perolehan tambang
b. Dilusi (jumlah waste yang dihasilkan dengan bijih)
c. Ke-fleksibilitas-an metode dengan perubahan kondisi
d. Selektifitas metode untuk bijih dan waste
e. Konsentrasi atau dispersi pekerjaan
f. Modal, pekerja dan intensitas mekanisasi

6) Faktor lingkungan
a. Kontrol bawah tanah
b. Penurunan permukaan tanah
c. Kontrol atmosfir (ventilasi, kontrol kualitas, kontrol panas dan kelembaban)
d. Kekuatan kerja (pelatihan, recruitment, kesehatan dan keselamatan, kehidupan, kondisi permukiman)

Obyektif dasar di dalam pemilihan suatu metode penambangan suatu endapan mineral tertentu adalah merancang suatu sistem eksploitasi yang paling cocok di bawah suatu lingkungan yang aktual (Hamrin, 1982).
Suatu model untuk pekerjaan persiapan (development) dan pemilihan metoda penambangan oleh Folinsbee dan Clarke, 1981 dapat dilihat pada Gambar 3.1. Evaluasi rekayasa dapat dibagi menjadi 3 (tiga) tahap. Pada tahap pertama, studi konseptual, karakteristik fisik dan kuantitas output dari sejumlah metoda penambangan, layouts dan sistem dinilai. Tahap kedua, studi rekayasa, konsep sebelumnya dikuantifikasi dan dibandingkan, menghasilkan rancangan dan biaya yang tetap. Tahap terakhir, studi rancangan detail, gambar-gambar dan spesifikasi untuk konstruksi untuk metode yang diinginkan disiapkan. Hasil dari evaluasi ini adalah laporan rekayasa final yang merupakan dasar dari keputusan investasi, pembelian peralatan dan jadwal konstruksi.

MACAM-MACAM TAMBANG TERBUKA

Yang dimaksud dengan tambang terbuka adalah metode penambangan yang segala kegiatannya atau aktvitasnya dilakukan di atas atau relatif dekat dengan permukaan bumi, dan tempat kerjanya berhubungan langsung dengan udara luar.

Pengelompokkan Metode Tambang Terbuka Berdasarkan Jenis Endapan

Secara umum dapat dikelompokkan kedalam 4 (empat) metode :
1) Open pit/open cast/open cut/open mine
2) Quarry
3) Strip Mine
4) Alluvial Mine

A. Open pit/open cast/open cut

Metode ini biasanya diterapkan untuk menambang endapan-endapan bijih (ore). Secara umum metode ini menggunakan siklus operasi penambangan yang konvensional, yaitu : pemecahan batuan dengan pemboran dan peledakan, diikuti operasi penanganan material penggalian, pemuatan dan pengangkutan. Perbedaan antara open pit dengan open cut/open mine/open cast dicirikan oleh arah penggalian/arah penambangan. Disebut open pit apabila penambangannya dilakukan dari permukaan yang relatif mendatar menuju ke arah bawah dimana endapan bijih tersebut berada. Disebut open cut/open cast/open mine apabila penggalian endapan bijih dilakukan pada suatu lereng bukit. Jadi penerapan open pit atau open cut sangat tergantung pada letak atau bentuk endapan bijih yang akan ditambang. Salah satu contoh metode open pit/open cast adalah seperti yang diterapkan di PT. Freeport Indonesia dan PT. Kelian Equatorial Mining
Perbedaan open pit dan open cast juga dilihat dari pemindahan tanah penutupnya. Pada open pit tanah penutup dikupas dan dipindahkan ke suatu daerah pembuangan yang tidak ada endapan di bawahnya, sedangkan pada open cast tanah penutup tidak dibuang ke daerah pembuangan, tetapi dibuang ke daerah bekas tambang yang berbatasan.

B. Quarry (Kuari)

Kuari adalah suatu metode tambang terbuka yang ditetapkan untuk menambang endapan-endapan bahan galian industri atau mineral industri (Gambar 3.4). Berdasarkan letak endapan yang digali atau arah penambangannya secara garis besar kuari dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu :
1) Side hill type, diterapkan untuk menambang batuan atau endapan mineral industri yang letaknya di lereng bukit atau endapannya berbentuk bukit. Berdasarkan jalan masuk ke pemuka penambangan dibedakan menjadi dua, yaitu :
a. Jalan masuk berbentuk spiral
b. Jalan masuk langsung

2) Pit type, diterapkan untuk menambang batuan atau endapan mineral industri yang terletak pada suatu daerah yang relatif datar. Jadi tempat kerjanya (front) digali ke arah bawah sehingga membuat cekungan (pit). Berdasarkan jalan masuk ke pemuka kerja, memiliki tiga kemungkinan jalan masuk, yaitu :

a. Jalan masuk spiral
b. Jalan masuk langsung
c. Jalan masuk zig-zag

C. Strip Mine

Yang dimaksud dengan strip mine adalah sistem tambang terbuka yang diterapkan untuk menambang endapan-endapan sedimenter yang letaknya kurang lebih mendatar, misalnya tambang batubara, tambang-tambang garam, dan lain-lain.


D. Alluvial Mine

Adalah tambang terbuka yang diterapkan untuk menambang endapan-endapan alluvial, misalnya tambang bijih timah, pasir besi, dan lain-lain.
Berdasarkan cara penggaliannya, maka alluvial mine dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu :
• Tambang semprot (hydraulicking)
• Penambangan dengan kapal keruk (dredging)
• Manual mining method

1) Tambang semprot
Sesuai dengan namanya, penggalian endapan pada tambang semprot dilakukan dengan menggunakan semprotan air yang bertekanan tinggi dengan menggunakan alat penyemprot yang dinamakan monitor atau water jet atau giant (Gambar 3.5). Kekuatan tekanan disesuaikan dengan jenis material yang digali. Tekanan ini bisa sampai 10 atm.
Syarat utama pemakaian cara penambangan dengan tambang semprot adalah harus tersedia banyak air,
baik untuk penggaliannya maupun untuk pengolahannya.

2) Penambangan dengan kapal keruk
Cara penambangan ini digunakan bila endapan terletak di bawah permukaan air, misalnya di lepas pantai, sungai, danau atau lembah yang tersedia banyak.
Sistem penggalian dengan kapal keruk dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu :
a. Sistem tangga, yaitu pengerukannya dengan membuat atau membentuk tangga atau jenjang.
b. Sistem tekan, yaitu cara pengerukan dengan menekan tangga sampai pada kedalaman tertentu, kemudian maju secara bertahap tanpa membentuk tangga.
c. Sistem kombinasi, yaitu gabungan dari kedua sistem di atas.
Berdasarkan dari tempat kerjanya, maka penambangan kapal keruk dapat dibedakan menjadi kapal keruk darat dan kapal keruk laut (Gambar 3.6).
Alat-alat yang dipakai pada penambangan kapal keruk berdasarkan alat galinya dibedakan menjadi tiga, yaitu :
a. Multy bucket dredge, kapal keruk yang alat galinya berupa rangkaian mangkok (bucket)
b. Cutter suction dredge, alat galinya berupa pisau pemotong yang menyerupai mahkota.
c. Bucket wheel dredge, alat galinya dilengkapi dengan timba yang berputar (bucket wheel)

3) Manual mining method
Cara penambangan ini sangat sederhana dengan menggunakan tenaga manusia hampir tidak memakai alat mekanis.
Cara ini biasanya dilakukan oleh rakyat setempat atau oleh kontraktor-kontraktor kecil. Biasanya endapan yang ditambang bentuknya :http://www.blogger.com/img/blank.gif
a. Ukuran atau jumlah cadangannya kecil
b. Letaknya tersebar dan terpencil
c. Endapannya cukup kaya
Alat penambangan yang biasanya dipakai adalah :
a. Pan / bate l dulang
b. Racker (cradle)
c. Longtom
d. Sluice box

JIKA DI COPY-PASTE (klik paste option lalu pilih keep text only) editlah susunan paragrafnya

KLIK DISINI untuk lihat versi lengkapnya

SISTEM DAN METODE PENAMBANGAN (1)

KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN TAMBANG TERBUKA

Sumber daya mineral merupakan sumber daya yang tidak dapat diperbaharui kembali (wasting assets atau non renewable), dengan kata lain industri pertambangan merupakan industri tanpa daur. Oleh karena itu industri pertambangan selalu berhadapan dengan keterbatasan, baik lokasi, jenis, jumlah maupun mutu materialnya. Selain hal tersebut, industri pertambangan berkewajiban memperhatikan keselamatan kerja dan menjaga kelestarian lingkungan hidup serta mengembangkan masyarakat sekitar.
Beberapa faktor resiko yang dapat mempengaruhi usaha pertambangan adalah :
1) Perubahan dalam sistem perpajakan.
2) Kebijaksanaan dalam lingkungan hidup.
3) Keadaan ekonomi yang buruk (peperangan, gejolak sosial, bencana alam, musim kemarau dan kelaparan).
4) Harga endapan/logam yang rendah.
5) Keadaan politik yang tidak stabil.
Faktor-faktor tersebut akan mempengaruhi juga pertimbangan pemilik modal untuk melakukan investasi di bidang pertambangan.
Walaupun terdapat kesulitan masalah politik dan keuangan, beberapa perusahaan pasti tetap menjajaki kesempatan invetasi di beberapa negara, misalnya di Eropa Tengah dan Timur, di Amerika Latin (khususnya Bolivia, Chili, Peru dan Mexico) dan Timur Tengah (khususnya Iran) dan di Asia. Afrika memiliki lebih dari 20% daratan dunia tetapi hanya memanfaatkan 5% dari pertambangan dunia dan 4% pada eksplorasi. Investasi yang jauh lebih jauh dipersulit oleh adanya konflik di beberapa negara.
Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka dalam mengelola sumber daya mineral diperlukan penerapan sistem penambangan yang sesuai dan tepat, baik dari segi teknis maupun ekonomis agar perolehannya optimal.
Suatu cabang ilmu pengetahuan yang meliputi pekerjaan pencarian, penyelidikan, penambangan, pengolahan, pemrosesan, penjualan mineral-mineral serta batuan yang memiliki nilai ekonomis (berharga) disebut ilmu pertambangan.
Tambang Terbuka adalah suatu metode penambangan selain tambang bawah tanah dan tambang bawah air. Metode penambangan yang segala kegiatan dan aktivitas penambangannya dilakukan di atas atau relatif dekat dengan permukaan bumi, dan tempat kerjanya berhubungan langsung dengan udara luar disebut metode tambang terbuka. Sebagian besar tambang yang terdapat di Indonesia adalah tambang terbuka yang mempunyai kontribusi besar untuk memproduksi emas, perak, tembaga, nikel, aluminium, phospat, bijih besi, batubara dan hampir semua bahan galian C disertai bahan galian industri dan lain-lain (lihat Tabel produksi bahan galian tambang Indonesia).
Beberapa ahli pertambangan telah melakukan klasifikasi metode penambangan terbuka dan bawah tanah antara lain : Peele (1941), Young (1946), Lewis dan Clarck (1964). Dasar dari pembagian metode ini adalah beberapa kombinasi subyektif dari spasial, geologi dan faktor geoteknik. Sedangkan beberapa skema saat ini dikenalkan lebih kuantitatif atau memiliki pendekatan sistem, tetapi menggunakan dasar pendekatan yang sama seperti Peele adalah Morrison dan Russel (1973), Broshkov dan Wright (1973), Thomas (1978), Nicholas (1981) dan Hamrin (1982).
Untuk saat ini yang diperlukan adalah klasifikasi dari metode penambangan yang mempunyai ciri : (H.L. Hartman, 1987)
1) Umum (dapat diaplikasi kesemua komoditi tambang, batubara dan non batubara).
2) Termasuk pada metode yang sedang berjalan dan menjanjikan sebuah metode baru yang sedang dikembangkan tetapi belum dapat dibuktikan secara keseluruhan.
3) Mengenai perbedaan kelas metode yang besar dan biaya relatif.
Kategori yang digunakan oleh Hartman adalah :
1) Dapat diterima (acceptable) : tradisional atau baru
2) Lokal untuk tambang terbuka (atau tambang bawah tanah)
3) Kelas dan sub kelas
4) Metode

KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN TAMBANG TERBUKA

Pemilihan metode penambangan dilakukan berdasarkan pada metode yang dapat memberikan keuntungan optimum dan bukan pada dangkal dalamnya letak endapan bahan galian tersebut, serta mempunyai perolehan tambang (mining recovery) yang terbaik.
Keuntungan dari tambang terbuka antara lain :
1) Ongkos penambangan per ton atau per bcm endapan mineral/bijh lebih murah karena tidak perlu adanya penyanggaan, ventilasi dan penerangan.
2) Kondisi kerjanya baik, karena berhubungan langsung dengan udara luar dan sinar matahari.
3) Penggunaan alat-alat mekanis dengan ukuran besar dapat lebih leluasa, sehingga produksi bisa lebih besar.
4) Pemakaian bahan peledak bisa lebih efisien, leluasa dan hasilnya lebih baik, karena :
a. Adanya bidang besar (free face) yang lebih banyak
b. Gas-gas beracun yang ditimbulkan oleh peledakan dapat dihembuskan angin dengan cepat
5) Perolehan tambang (mining recovery) lebih besar, karena batas endapan dapat dilihat dengan jelas.
6) Relatif lebih aman, karena adanya yang mungkin timbul terutama akibat kelongsoran.
7) Pengawasan dan pengamatan mutu bijih (grade control) lebih mudah.
Kerugian dari tambang terbuka antara lain :
1) Para pekerja langsung dipengaruhi oleh keadaan cuaca, dimana hujan yang lebat atau suhu yang tinggi mengakibatkan efisiensi kerja menurun, sehingga hasil kerja juga menurun.
2) Kedalaman penggalian terbatas, karena semakin dalam penggalian akan semakin banyak tanah penutup (overburden) yang harus digali.
3) Timbul masalah dalam mencari tempat pembuangan tanah yang jumlahnya cukup banyak.
4) Alat-alat mekanis letaknya menyebar.
5) Pencemaran lingkungan hidup relatif lebih besar.

1.2. PERKEMBANGAN TEKNOLOGI PERALATAN DAN LINGKUNGAN

Pada dasarnya perkembangan teknologi peralatan tambang terbuka bertujuan untuk mempermudah pengoperasian dalam arti agar lebih efisien, dan untuk memperbesar jumlah produksi. Perkembangan-perkembangan terbaru dari peralatan tambang terbuka antara lain :
1) Bulldozer
Saat ini, kriteria pemilihan alat pada tambang terbuka lebih banyak dan lebih detail menyangkut :
a. Ukuran dan berat
b. Kenyamanan bagi operator
c. Kapasitas dan ukuran blade
d. Penyediaan suku cadang yang cepat dan ekonomis
e. Harga
f. Sistem kerja mesin yang menghemat bahan bakar
2) Hydraulic excavator
a. Pengontrolan yang diperbaharui (misalnya : dilengkapi dengan Mistral Electronic Control System)
b. Pemilihan penggunaan boom (terdapat 3 pilihan) :
c. Mass excavation
d. Reach
e. Variabel geometri
f. Misalnya untuk dipper terdapat 7 pilihan yang dapat menggali hingga 15,7 m dan angkatan 18,82 m.
g. Umur mesin yang lama
h. Unjuk kerja yang baik dalam waktu edar
i. Penanganan pekerjaan yang berat
j. Kemudahan dalam service
k. Ruang operator yang nyaman
l. Perbaikan mesin :
- Teknologi tinggi untuk unjuk kerja yang baik
- Operasi yang berwawasan lingkungan (konsep litronic)
- Otomatisasi sistem kontrol
3) Wheel loader
Wheel loader sangat membantu untukkuari karena fleksibilitasnya. Pengembangan wheel loader antara lain :
a. Pengendalian secara elektronik
b. Sistem pengereman yang diperbaharui (tidak lagi gesekan)
c. Vital sign monitor (VSM) untuk memantau unjuk kerja wheel loader
d. Kemampuan untuk bekerja pada berbagai jenjang
e. Pengembangan sistem pengontrolan untuk meningkatkan efisiensi
Pengembangan-pengembangan ini telah dilakukan secara sendiri-sendiri oleh masing-masing perusahaan pembuat alat-alat berat.
4) Rope excavator
Pengembangan-pengembangan berikut dilakukan oleh masing-masing perusahaan alat-alat berat dengan informasi timbal balik dengan perusahaan tambang :
a. Sistem elektronik yang canggih, menggantikan sistem elektronik yang lama (Santa Fe)
b. Meningkatkan kemampuan rata-rata pemuatan sejak dihidupkan (Syncrude Canada Ltd.)
c. Optimasi bucket dan boom (maroko)
d. Pengembangan BWE (yang berwawasan lingkungan)
5) Truk
Pengembangan-pengembangannya antara lain :
a. Pengaturan kemiringan dan letak titik berat untuk memperbaiki kestabilan (Caterpillar)
b. Penambahan kemampuan dan pengurangan penggantian suku cadang (Carter)
c. Penambahan pada Range Articulated (Caterpillar)
d. Perbaikan interior, elektronik dan pilihan sistem perhitungan pemuatan (Komatsu)

6) In-Pit Crushing
Keuntungannya adalah mengurangi biaya pemindahan material dari lokasi ke pabrik pengolahan. Perbandingan biaya dari metode pemuatan, penghancuran dan pengangkutan di open pit dan kuari menunjukkan pengubahan sistem penggunaan truk ke sistem in-pit crushing dan menggunakan konveyor sebagai alat angkut akan lebih menguntungkan untuk tambang open cast besar (> 500.000 ton/hari).
7) Conveying
Sistem konveyor bergerak merupakan konsep baru untuk pemindahan material dalam kuari dan tambang open cast (Holywell, North Wales).
Sistem Nordberg’s Loko Link merupakan sistem yang terdiri dari serangkaian konveyor. Bisa digunakan secara individual maupun bersama-sama dengan panjang radius kerja maksimum 100 m dari pemuka kerja.
8) Anchillary Equipment
Anchillary merupakan peralatan penghancur dengan menerapkan metode penghancuran sekunder, sehingga secara berturut-turut biaya penghancuran dari atas ke bawah makin murah. Tahap penghancurannya adalah :
a. Drilling & blasting
b. Drop ball
c. Talisher impact crusher
Faktor-faktor yang mempengaruhi metode ini adalah :
a. Perbedaan tipe batuan secara geologi, kimia dan komposisi fisik
b. Kecakapan operator dalam pelaksanaannya
Perlakuan buruk terhadap lingkungan sering terjadi pada lingkungan tambang (banyak di negara-negara blok Timur). Untuk itu diperlukan suatu penelitian yang intensif mengenai teknik reklamasi yang optimal telah menghasilkan kontribusi penting untuk pembangunan teknologi restorasi tambang.
Pada tahap awal kesuksesan usaha restorasi tergantung dari :
a. Pengontrolan tanah dan air
b. Interaksi kompleks dari iklim, kimia, bakteriologi dan gaya-gaya fisik
c. Pemadatan tanah sebagai akibat pergerakan dari alat-alat berat
d. Desain drainase
Reklamasi daerah tambang saat ini telah berkembang secara kreatif. Kecenderungan untuk mengembalikan keadaan tanah dengan menutupinya kembali dengan top soil dan menanaminya, sekarang diganti dengan beragam cara yang imajinatif, seperti :
a. Pembangunan perumahan dan industri taman
b. Fasilitas rekreasi seperti pemancingan, golf, dan lain-lain
c. Perubahan topografi secara drastis dapat memberikan prospek menarik untuk pembangunan perkantoran dan pabrik

BRIKET BATUBARA

BERBAGI MENGENAI "BRIKET BATUBARA"

Batubara, sebagai bahan bakar yang kaya zat karbon, merupakan komponen yang sangat penting didalam energy mix di banyak negara. Amerika Serikat, sebagai contoh, menggunakan batubara lebih dari 52% untuk menghasilkan tenaga listriknya, dan menjadikan batubara sebagai bahan bakar utama bagi industri besar yang menggunakan panas tinggi dalam jumlah banyak (heat-intesive industries) seperti industri peleburan baja, semen, dan lain-lain. Negara-negara lain seperti China, Australia, Ceko, dan Yunani, lebih dari 70% tenaga listriknya dihasilkan dari pembakaran batu bara. Bahkan Polandia dan Afrika Selatan mencapai 95%. Indonesia sendiri, yang memiliki cadangan batu bara cukup besar (lebih dari 57,8 miliar ton), ”hanya” memanfaatkan batubara sekitar 40% (setara 28 juta ton pertahun) untuk keperluan pembangkit listrik. Sebagai bahan bakar primer, persentasi penggunaan batubara lebih kecil lagi, yakni sekitar 32 juta ton pertahun, atau 15% dari total energy-mix nasional.

Peran batubara yang semakin strategis, pada dasarnya tidak terlepas dari kondisi minyak bumi yang ”tidak menentu”. Ketidakstabilan politik di negara-negara penghasil minyak, baik akibat internal maupun intervensi dari luar, serta cadangan yang terus menipis dan permintaan yang terus meningkat, telah mendorong banyak negara untuk mencari energi lain di luar minyak bumi. Dan jadilah batubara sebagai sumber energi pilihan utama yang diharapkan mampu menggantikan posisi minyak bumi. Tidak terlalu sulit diutak-utik karena, baik minyak bumi maupun batu bara, berasal dari sumber yang sama, yakni karbon (C); minyak bumi berupa karbon cair, sedangkan batu bara merupakan karbon padat. Sudah barang tentu penggunaan batubara sebagai bahan bakar padat membutuhkan sentuhan teknologi sehingga mampu berfungsi sejajar dengan minyak bumi. Terkait dengan hal ini, pemerintah Amerika Serikat telah menyiapkan anggaran sekitar $200 juta terhitung tahun 2002 hingga 10 tahun ke depan, yang akan digunakan bagi keperluan penelitian dan pengembangan (litbang) teknologi batubara bersih (clean coal technology) agar mampu menciptakan sumber energi yang bersih, aman, terjangkau, dan berkesinambungan. Suatu bukti, dan juga keseriusan negara adidaya, bahwa ”racun” yang ada pada batubara diyakini dapat dihilangkan, dan menjadikan batubara sebagai sumber energi yang handal.

Briket Batubara Sebagai Bahan Bakar Alternatif

Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral (DESDM) melalui ”Blueprint Pengelolaan Energi Nasional 2005-2025”, telah menata kembali energy-mix nasional dengan menempatkan batubara sebagai salah satu sumber energi andalan. Jika peran batubara hanya 14% pada tahun 2005, maka akan dinaikkan menjadi 33% pada tahun 2025. Sebaliknya, peran BBM diturunkan dari 54% (2005) menjadi 33% (2025). Peningkatan peran batubara dalam energy-mix bukan impelementasi dari sikap panik pemerintah akibat harga minyak bumi dunia yang ”tidak wajar”, tetapi justru merupakan langkah antisipasi agar tidak terjadi krisis energi menyusul cadangan minyak bumi kita yang makin menipis. Kenaikan harga minyak bumi dunia, boleh jadi telah memicu percepatan untuk memperbaiki energy-mix yang dirasakan timpang, namun yang paling penting adalah, bahwa negeri ini memiliki sumber daya batubara dalam jumlah besar (57,8 miliar ton).

Sebagai sumber energi, batubara dapat direkayasa dalam berbagai bentuk atau penggunaan. Ia dapat diubah menjadi cair melalui pencairan (liquefaction), gas melalui gasifikasi, atau sesuai dengan aslinya (padat). Ia juga dapat digunakan secara langsung atau melalui proses pengemasan. Semua rekayasa ini tercipta melalui teknologi yang beraneka ragam, mulai dari yang paling sederhana sampai moderen, serta telah bersifat komersil di hampir seluruh penjuru dunia. Dan salah satu dari sekian banyak komersialisasi batu bara yang menggunakan teknologi sederhana adalah pengemasan batubara, atau lebih dikenal dengan sebutan briket batubara.

Briket batubara telah digunakan sejak awal tahun 80-an di beberapa negara, seperti China dan Korea Selatan. Indonesia sendiri mulai mengenal briket batu bara pada tahun 1993. Namun karena waktu itu harga minyak tanah sebagai kompetitor briket batubara masih rendah karena disubsidi, maka gaung briket batubarapun hanya “seumur jagung”. Kini, seiring dengan harga minyak tanah yang semakin mahal, maka ide penggunaan briket batubara di tanah air muncul kembali. Bahkan pemerintah telah merencanakan untuk membuat 10 juta tungku (anglo) briket batubara guna membantu masyarakat miskin yang tidak mampu membeli minyak tanah. Suara-suara kontra pun merebak; selain dianggap sebagai buang-buang uang karena mungkin akan bernasib sama seperti di zaman pemerintahan orde baru, polusi udara akibat pembakaran briket batu bara ternyata telah membahayakan kesehatan manusia, bahkan di China, telah menelan banyak korban jiwa.

Menggeneralisasi bahwa setiap pembakaran briket batubara berbahaya bahkan membuat nyawa melayang, perlu diklarifikasi karena dapat menyesatkan. Hal ini disebabkan oleh; Pertama, fakta menunjukkan bahwa setiap pembakaran bahan bakar fosil (minyak bumi dan batubara) pasti akan menimbulkan emisi berupa gas seperti CO, CO2, NOx, SOx dan lain-lain. Emisi seperti ini bukan hanya berasal dari pembakaran batubara, tetapi juga dari gas buang kendaraan bermotor. Untuk mengatasinya atau, paling tidak menguranginya banyak cara yang bisa dilakukan. Cara yang paling efektif adalah dengan mengatur dan membuat sistem pembakar sedemikian hingga menghasilkan pembakaran yang sempurna. Pembakaran yang sempurna, selain mengurangi emisi secara signifikan, juga akan membuat kinerja dan efesiensi penggunaan energi menjadi optimal. Kita melihat bagaimana kendaraan dengan asap buang yang tebal pasti tidak bertenaga dan boros bahan bakar; demikian pula kompor minyak tanah yang berasap akan lama memasak dan boros jika dibandingkan dengan kompor yang bernyala api biru. Nyala api berwarna biru menunjukan pembakaran yang lebih sempurna. Penggunaan batubara secara umum, dan briket batu bara, tidak terlepas dari fenomena tersebut. Dengan pembakaran sempurna, selain menghasilkan kinerja yang optimal, emisi gas juga akan berkurang secara signifikan karena sebagian besar dari emisi tersebut ikut terbakar.

Kedua, berbahaya-tidaknya pembakaran briket batubara tergantung pada tiga faktor utama, yaitu bahan baku (berupa batubara), bahan imbuhan untuk perekat dan penyaring emisi, serta kondisi tempat di mana briket batubara dibakar. Sejauh ini hasil penelitian yang dilakukan Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara (tekMIRA), Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral menunjukkan, batu bara Indonesia sebagai bahan baku briket batubara memiliki kadar sulfur dan abu yang rendah, masing-masing di bawah 1% (sulfur) dan 20% (abu). Sementara itu, dengan diperkenalkannya bio-briket batu bara, yang memakai bahan imbuhan berupa biomassa, emisi gas beracun ternyata dapat diminimalkan atau bahkan mendekati nol. Adapun pengaruh kondisi tempat pembakaran briket batu bara sangat tergantung sampai sejauh mana ventilasi ruangannya; semakin udara dapat bersikulasi dengan baik, semakin aman pembakaran briket batubara digunakan di ruangan.

Proses Pembuatan Briket Batubara

Tujuan utama pembuatan briket batubara adalah untuk membuat bahan bakar padat serbaguna dari batubara dengan kemasan dan komposisi yang lebih baik agar mudah dan nyaman digunakan jika dibandingkan dengan menggunakan batubara secara langsung. Untuk memperoleh briket batubara yang baik, diperlukan batu bara yang “baik”, terutama yang memiliki kandungan sulfur dan abu rendah. Bahan imbuhan juga harus dipilih dari kualitas yang baik agar dapat berfungsi optimal sebagai perekat, mempercepat nyala, serta menyerap emisi dan zat-zat berbahaya lainnya. Batubara dan bahan imbuhan (pencampur) ini dihaluskan secara sendiri-sendiri sampai ukuran tertentu, dicampurkan dengan memakai pencampur (mixer) mekanis, untuk kemudian “dicetak” (dibriket) ke dalam bentuk kemasan tertentu. Inilah yang namanya briket batubara. Dari proses sederhana tersebut, terlihat bahwa makin baik bahan baku yang digunakan, makin baik pula kualitas briket batu bara yang dihasilkan. Batu bara dengan kadar pengotor yang rendah akan menghasilkan emisi yang rendah pula. Sementara bahan imbuhan yang digunakan biasanya berupa kapur (lime) yang dapat mengikat senyawa beracun, biomasa untuk mempercepat/memudahkan proses pembakaran dan menyerap emisi, serta lempung, kanji atau tetes tebu (molase) sebagai zat perekat.

Ada tiga jenis briket batubara yang berbeda-beda komposisinya, yaitu :

1. Briket batubara biasa, campuran berupa batu bara mentah dan zat perekat (biasanya lempung). Sangat sederhana dan biasanya berkualitas rendah.

2. Briket batubara terkarbonisasi (kokas batubara), batubara yang digunakan “dikarbonisasi” (carbonised) terlebih dulu dengan cara membakarnya pada suhu tertentu yang bebas udara, sehingga sebagian besar zat pengotor, terutama zat terbang (volatile matters) hilang. Dengan bahan perekat yang baik, briket batubara yang dihasilkan akan menjadi sangat baik dan rendah emisinya.

3. Briket bio-batubara, atau dikenal dengan bio-briket, selain kapur dan zat perekat, kedalam campuran ditambahkan bio-massa sebagai substansi untuk mengurangi emisi dan mempercepat pembakaran. Bio-massa yang biasanya digunakan berasal dari ampas industri agro (seperti bagas tebu, ampas kelapa sawit, sekam padi, dan lain-lain) atau serbuk gergaji.

Bentuk dan ukuran briket batubara hasil cetakan (kemasan) dibuat sesuai untuk keperluan sektor pengguna. Saat ini telah dikembangkan dua bentuk briket batubara, yaitu tipe bantal (telor) yang padat dan kompak dengan ukuran 30 s/d 60 mm, dan tipe sarang tawon (berongga) dengan ukuran lebih besar (mencapai 15 cm). Kedua bentuk ini dibuat untuk memudahkan pemakaian dan memperoleh efisiensi pembakaran. Tipe bantal berukuran kecil cocok digunakan untuk rumahtangga (memasak), dan yang berukuran lebih besar baik digunakan untuk industri. Tipe sarang tawon juga dirancang untuk industri dan memerlukan “kompor” atau tungku yang khusus.

Sifat-sifat Briket Batubara yang baik antara lain:

• Tidak berasap dan tidak berbau pada saat pembakaran.

• Memiliki kekuatan/daya tekan tertentu sehingga tidak mudah pecah sewaktu diangkat dan dipindah-pindahkan.

• Mempunyai suhu pembakaran tetap, dengan jangka waktu nyala yang relatif lama (8-10 jam).

• Setelah pembakaran dan ada sisa, masih mempunyai kekuatan tekan sehingga mudah dikeluarkan dari dalam tungku atau dipindahkan ke tempat lain.

• Hasil pembakaran tidak mengandung gas karbon monoksida dengan kadar yang tinggi.

Tungku briket batubara

Rancangan tungku pada dasarnya dibuat untuk mencapai efesiensi pembakaran yang tinggi, serta tak kalah pentingnya, untuk menekan emisi gas yang dihaslkan. Jenis tungku sangat bergantung pada sektor penggunanya. Tungku untuk industri berukuran lebih besar daripada tungku untuk rumah tangga. Rata-rata tungku untuk industri memiliki kapasitas briket batubara 5 – 10 kg, sedangkan untuk rumah tangga hanya 1 – 2 kg.

Jenis tungku yang sudah banyak beredar di pasaran saat ini terbuat dari bahan tembikar (tanah liat); selain murah, juga mempunyai efisiensi antara 31 –33 % dan sudah terbukti kehandalannya, terutama dalam menekan laju emisi. Jenis tungku ini dilengkapi dengan penutup pengurang emisi (PPE). Untuk memperoleh suhu yang sesuai dengan kebutuhan produksi, tungku untuk industri biasanya dilengkapi dengan blower.

Kinerja briket batubara (komposisi dan tungku)

Kinerja (performance) adalah karakteristik pembakaran yang ditentukan oleh faktor waktu, suhu, dan kualitas udara pembakaran. Karakteristik pembakaran briket batubara dipengaruhi oleh jumlah briket batubara yang dibakar dan jenis tungku yang digunakan. Satu kilogram briket batubara dengan efisiensi tungku 31 – 33%, mempunyai efektivitas panas 1,5 – 2 jam dengan kisaran suhu 300 – 5000 C. Untuk 2 kg briket batu bara, lamanya waktu pembakaran antara 2,5 – 3 jam dengan kisaran suhu 400 – 6000 C. Hitung-hitungan ini mengindikasikan, briket batubara akan efektif dan efisien jika digunakan lebih dari 2 jam. Hal ini selain karena faktor suhu yang akan dicapai lebih baik, juga disebabkan faktor “kesulitan” tertentu. Faktor “kesulitan” dimaksud adalah, bahwa sekali briket batubara dibakar, maka harus digunakan sampai habis karena ia sulit dipadamkan atau dihidupkan kembali. Jika dibandingkan dengan minyak tanah, penggunaan 1 kg briket batubara setara dengan 0,6 liter minyak tanah, atau disebut 60% perliter minyak tanah.

Bagi industri kecil yang memerlukan panas dalam waktu lama, penggunaan briket batubara cukup ekonomis. Lain halnya dengan sektor rumah tangga, penggunaan briket batubara tidak semudah dan senyaman kompor minyak tanah, apalagi kompor gas. Di samping perlu waktu (5-10 menit, tergantung kualitas briket batubara) untuk menyulutnya, setelah menyala pun besar api agak sulit diatur. Belum lagi memperhitungkan ketidaknyamanan yang pasti muncul karena berbagai faktor. Inilah konsekuensi yang harus kita terima jika menggunakan bahan bakar padat seperti briket batubara.

Dampak lingkungan akibat pembakaran briket batubara

Nilai startegis dan ekonomis pemanfaatan batubara sebagai bahan bakar sering terkendala oleh dampak lingkungan yang berasal dari emisi dan sisa pembakaran, yang langsung maupun tidak langsung berpengaruh kepada kesehatan manusia. Selain itu, pembakaran batu bara dengan jumlah yang sangat banyak akan mempengaruhi kondisi lingkungan, antara lain berupa CO2 dan lain-lain.

Secara umum polusi yang timbul akibat pembakaran briket batubara antara lain patikel halus, belerang dan NOx, trace elements (seperti flourine, selenium, dan arsen), serta bahan-bahan organik yang tidak terbakar secara sempurna . Unsur-unsur ini terbentuk pada saat pembentukan endapan batubara sebagai proses alam. Dengan demikian, untuk mendapatkan kondisi pembakaran yang “bersih”, semua zat pengotor tersebut harus ditiadakan, paling tidak, dicegah agar tidak merebak menjadi polutan yang teremisikan.

Ada tiga faktor utama yang mempengaruhi lingkungan akibat dari pembakaran briket batubara, yaitu:

Pertama, jenis bahan baku (batubara) dan bahan imbuhan yang digunakan harus menggunakan bahan yang bersih dari polutan. Semakin baik bahan yang digunakan, semakin sedikit emisi yang ditimbulkan. Emisi berbahaya, seperti gas SOx dan NOx, pada dasarnya ditimbulkan dari batubara dengan kadar pengotor yang tinggi. Bahan perekat yang berasal dari lempung harus dipilih dari jenis lempung yang tidak mengandung zat-zat berbahaya. Penelitian Badan Geologi Amerika Serikat (USGS, United State of Geological Survey) menunjukan bahwa sebagian masyarakat di provinsi Guizhou (China) yang keracunan arsenik karena mengkonsumsi merica yang dimasak oleh batubara berkadar arsen sangat tinggi. Demikian pula hampir 10 juta masyarakat dari provinsi yang sama terkena penyakit tulang dan gigi (kropos) akibat memakan jagung yang dikeringkan oleh briket batubara dengan lempung perekat berkadar flourine tinggi. Beruntung, batubara Indonesia pada umumnya memiliki kadar belerang yang sangat rendah (< 1%). Dengan proses karbonisasi awal, akan membantu pembuatan briket yang “ramah lingkungan”. Hasil penelitian tekMIRA menunjukkan, briket bio-batubara yang diberi imbuhan kapur mampu menekan emisi sampai 50%.

Kedua, tungku atau kompor yang digunakan hendaknya “mampu” memfasilitasi pembakaran yang sempurna; artinya, dapat menyeimbangkan aliran udara (oksigen) dengan baik. Tungku dengan Penutup Pengurang Emisi (PPE) yang dikembangkan oleh tekMIRA ternyata sangat membantu mengurangi emisi secara signifikan.

Ketiga, ruangan (dapur) tempat memasak hendaknya mempunyai ventilasi yang baik; artinya, udara segar dapat bersirkulasi dengan cepat. Kondisi ini akan sangat membantu menghindari dampak langsung dari polusi kepada kesehatan pemasak.

Dengan memperhatikan ketiga faktor di atas, secara teoritis dapat dihindari berbagai dampak negatif atas penggunaan briket batubara. Dari pengukuran emisi (SOx, NOx, dan CO) yang dilakukan tekMIRA, diperoleh kesimpulan bahwa penggunaan briket batu bara (yang terpilih) secara umum masih aman dengan kadar emisi masih jauh di bawah ambang batas yang diperkenankan oleh Kementerian Lingkungan Hidup.

GEOTEKNIK TAMBANG (Pendahuluan)

Didalam operasi penambangan, masalah kemantapan lereng akan ditemukan pada Penggalian Tambang Terbuka (open pit ataupun open cut), bendungan untuk cadangan air kerja, di tempat – tempat penimbunan bahan buangan (tailing disposal) dan di penimbunan bijih (stockyard).

Apabila lereng yang terbentuk sebagai akibat dari proses penambangan (pit slope) maupun yang merupakan sarana penunjang operasi penambangan (bendungan, jalan, dll) itu tidak stabil maka kegiatan produksi akan terganggu.

Oleh karena itu suatu analisis kemantapan lereng merupakan suatu bagian yang penting untuk mencegah terjadinya gangguan terhadap kelancaran produksi maupun terjadinya bencana yang fatal.

Dilihat dari jenis material, ada 2 macam lereng, yaitu :
· Lereng batuan
· Lereng Tanah

Dalam analisis dan penentuan jenis tindakan pengamanannya, lereng batuan tidak dapat disamakan dengan lereng tanah, karena parameter material dan jenis penyebab longsor di kedua lereng tersebut sangat jauh berbeda.

Masalah kemantapan lereng pada umumnya tergantung pada faktor penyebab sebagai berikut :
1. Lokasi, arah, frekuensi, kekuatan dan karakteristik dari bidang – bidang lemah
2. Keadaan tegangan alamiah dalam massa batuan / tanah
3. Konsentrasi lokal dari tegangan
4. Karakteristik mekanik dari massa batuan / tanah
5. Iklim terutama jumlah hujan untuk di daerah tropis
6. Geometri Lereng

Tiga pendekatan utama dari analisis kemantapan lereng adalah :
1. Pendekatan mekanika batuan
2. Pendekatan mekanika tanah
3. Pendekatan yang memakai kombinasi keduanya

Beberapa metoda analisis kemantapan yang dapat digunakan antara lain :
1. Metoda analitik
2. Metoda grafik
3. Metoda keseimbangan limit
4. Metoda numerik (metoda elemen hingga, elemen diskret, eleman batas, dll)
5. Teori blok
6. Sistem pakar

Dalam menentukan kestabilan / kemantapan lereng, dikenal istilah Faktor Keamanan (Safety Factor), yang merupakan perbandingan antara gaya – gaya yang menahan, terhadap gaya – gaya yang menggerakkan tanah tersebut.

Bila Faktor Keamanan lebih tinggi dari satu, umumnya lereng tersebut dianggap stabil.

Gerakan tanah atau dapat di definisikan sebagai berpindahnya massa tanah atau batuan pada arah tegak, mendatar atau miring, dari kedudukannya semula.

Adapun jenis gerakan tanah atau batuan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Longsoran (sliding)
2. Runtuhan (falling)
3. Nendatan
4. Amblasan (subsidence)
5. Rayapan (creep)
6. Aliran (flow)
7. Gerakan Kompleks

Pengertian longsoran diperjelas oleh Coates (1977) dengan membuat daftar berikut:
1. Longsoran mewakili suatu kategori dan suatu fenomena, included under the general heading of mass movement
2. Gravitasi adalah gaya utama yang dilibatkan
3. Gerakan harus cukup cepat, karena rayapan (creep) adalah begitu lambat sebagai longsoran
4. Gerakan dapat berupa keruntuhan (falling), longsoran / luncuran (sliding), dan aliran (flow)
5. Bidang atau daerah gerakan tidak sama dengan patahan.
6. Gerakan akan ke arah bawah dam menghasilkan bidang bebas, jadi subsidence tidak termasuk.
7. Material yang tetap di tempat, mempunyai batas yang jelas dan biasanya melibatkan hanya bagian teratas dari punggung lereng.
8. Material yang tetap di tempat dapat meliputi sebagian dari regolith dan / atau bedrock.
9. Fenomena frozen ground biasanya tidak termasuk kategori ini.

Longsoran atau luncuran dalam arti yang sebenarnya :
• Dihasilkan umumnya pada suatu material yang kurang rapuh.
• Gerakan ini terjadi sepanjang satu atau beberapa bidang luncuran.
• Gerakan ini bisa berupa rotasi atau translasi yang tergantung pada keadaan material serta strukturnya.

Jika luncurannya merupakan rotasi, maka biasanya akan menghasilkan longsoran busur atau lingkaran. Tetapi bila gerakan ini merupakan translasi, maka akan menghasilkan longsoran bidang. Gabungan kedua gerakan ini akan menghasilkan longsoran busur dan bidang.

Runtuhan (falling) dapat terjadi dari bidang – bidang diskontinu pada suatu lereng yang tegak, pada rayapan dari lapisan lunak (misalnya marl lempung) atau gulingan blok sebagai contoh runtuhan yang terjadi di Gunung Granier En Savoie pada tahun 1248 (Hantz, 1988).

Keruntuhan dari jurang batu kapur dengan ketinggian sekitar 1000 m, mengikuti gelinciran / longsoran dari marl dan menggerakkan suatu volume yang sangat besar, yaitu sekitar 500.000.000 m3 yang menyebar sepanjang 7 km dengan luas 20 km2 dan membunuh ribuan penduduk.

Rayapan (Creep)
• Gerakan yang kontinu dan relatif lambat, kita tidak dapat melihat dengan jelas bidang rayapan.
• Contoh daerah yang sering mengalami kejadian ini adalah Pangadegang, cianjur selatan. Disana, daerah yang bergerak mencakup sekitar 100 km. selain itu, terjadi juga di daerah Ciamis utara, dan Banjarnegara di Jawa Tengah

Aliran
• Gerakan ini berasosiasi dengan transportasi material oleh air atau udara dan dipicu oleh gerakan longsoran sebelumnya.
• Kecepatan gerakan ini bisa sangat tinggi

Terzaghi (1950) and brunsden (1979) mengklasifikasikan penyebab gerakkan massa tanah atau batuan sebagai penyebab eksternal, internal, dan kombinasi keduanya.

Penyebab Eksternal :
1. Perubahan geometri lereng : pemotongan kaki lereng, erosi, perubahan sudut kemiringan, panjang, dll.
2. Pembebasan beban : erosi, penggalian
3. Pembebanan : Penambahan material, penambahan tinggi.
4. Shock dan vibrasi : buatan, gempa bumi
5. Penurunan permukaan air.
6. Perubahan kelakuan air : hujan, tekanan pori, dll.

Penyebab Internal :
1. Longsoran, progresif : mengikuti ekspansi lateral, fissuring, dan erosi
2. Pelapukan.
3. Erosi seepage : solution, piping

Klasifikasi dari longsoran pada umumnya dapat didasarkan pada faktor-faktor sebagai berikut :
1. Jenis dari material
2. Morfologi dari material
3. Karakteristik geomekanik
4. Kecepatan dan lama dari gerakan
5. Bentuk dari permukaan longsoran (bidang,baji,busur)
6. Volume yang dilibatkan
7. Umur dari longsoran
8. Penyebab longsoran
9. Mekanisme longsoran

Kemantapan suatu lereng dinyatakan dengan FAKTOR KEAMANAN (safety factor), yang merupakan perbandingan antara besarnya gaya penahan dengan gaya penggerak longsoran.

Apabila harga FK untuk suatu lereng > 1,0 (gaya penahan > gaya pengerak), maka lereng tersebut dikategorikan mantap. Tetapi apabila harga FK < 1,0 (gaya penahan < gaya penggerak), maka lereng tersebut berada dalam kondisi tidak mantap dan mungkin akan terjadi longsoran pada lereng yang bersangkutan.

Jenis longsoran pada lereng dapat dibagi menjadi 4 (empat) macam :
1. Longsoran Lereng Busur
2. Longsoran Lereng Guling
3. Longsoran Lereng Baji
4. Longsoran Lereng Bidang

Longsoran Busur pada massa tanah, ukuran, atau batuan dengan sistem kekar, yang rapat, mempunyai jumlah keluarga kekar dengan orientasi acak.

Longsoran Bidang pada massa batuan dengan satu keluarga kekar dengan orientasi positif terhadap kemiringan muka lereng.

Longsoran Membaji pada massa batuan dengan dua keluarga kekar yang masing-masing orientasinya terpotong dengan garis potong bidang-bidangnya yang mempunyai orientasi positif terhadap kemiringan muka lereng.

Longsoran Guling pada batuan kuat dengan satu keluarga kekar yang orientasinya relatif tegak dan jarak antara kekarnya relatif pendek.

Tahap – tahap penyelesaian masalah dan pembuatan keputusan.
Walaupun demikian hal ini lebih sesuai untuk kasus dimana lereng tambang tidak stabil dan usaha – usaha perbaikan dari lereng, maka ada 3 unsur yang penting :
Penilaian Situasi = Kategori lokasi
Analisis Masalah = Identifikasi mekanisme dan analisis
Analisis Keputusan = Perancangan lereng

Batuan Beku, batuan sedimen tertentu dan batuan metamorf tertentu, yang masih segar dan belum mengalami proses pelapukan, umumnya memberikan kemantapan yang baik, terutama kalau batuan tersebut tersebar luas (MONOLITOLOGI).

Batuan Beku umumnya terdiri dari mineral – mineral kristalin yang tersusun sedemikian rupa sehingga batuan tersebut kuat dan kompak karena kristal – kristalnya terikat satu sama lainnya dengan baik. Kuat tekan maupun kuat tarik batuan ini umumnya sangat tinggi.

Batuan Sedimen yang terkonsolidasi dengan baik, sehingga ikatan antara masing – masing butirnya kuat, juga mempunyai kekuatan batuan yang tinggi. Tetapi sedimen yang belum terkonsolidasi (lepas) tidak mempunyai kekuatan batuan yang tinggi. Kekuatan batuan sedimen juga dipengaruhi oleh kekuatan mineral – mineral penyusunnya.

Batuan Metamorf yang terdiri dari satu macam mineral yang kuat dan mempunyai ukuran butiran yang homogen juga mempunyai kekuatan yang tinggi (kuarsit, marmer). Sedangkan batuan metamorf yang bertekstur sekis atau gneiss mempunyai kekuatan yang tidak sama pada arah – arah yang berbeda (anisotrop) karena dipengaruhi oleh orientasi kristal.

Kesalahan dimensi lereng (tinggi dan sudut lereng) :
- Hadirnya struktur geologi
- Hadirnya air tanah dan air permukaan
- Adanya pengikisan oleh angin
- Adanya proses pelapukan
- Adanya beban dinamis

PROSES PEMBUATAN BRIKET BATUBARA

Proses Pembuatan Briket Pada UPTD Pabrik Briket Batubara Takalar (SUL-SEL)

Batubara yang digunakan sebagai bahan utama dalam pembuatan briket pada pabrik tersebut adalah batubara yang berasal dari mallawa. Pada umumnya alat-alat yang digunakan pada pabrik tersebut adalah alat-alat yang masih sangat sederhana dan sangat terbatas. Untuk memperoleh briket batubara yang berkualitas baik seharusnya pada tahapan awal dilakukan proses untuk mengurangi kandungan air dari batubara yang akan digunakan, namun pada pabrik tersebut belum dilakukan karena keterbatasan alat yang digunakan.

Sebelum melalui proses, batubara dikumpul/ditampung pada Stockpile. Langkah pertama dalam pembuatan briket adalah memasukkan batubara kedalam Crusher melalui Beltconveyor, dimana crusher ini berfungsi untuk menghancurkan (crushing) batubara yang berukuran besar menjadi ukuran-ukuran tertentu yang diinginkan. Crusher yang digunakan tersebut dikendalikan/dikontrol dengan local control panel-1. Setelah mendapatkan batubara yang berukuran kecil dari hasil crushing, batubara tersebut dibawa ke Hammer mill melalui beltconveyor untuk selanjutnya akan discreening (diayak) dengan tujuan untuk mendapatkan batubara yang berukuran halus. Hammer mill tersebut dikendalikan/dikontrol dengan local control panel-2. Proses selanjutnya yang akan dilakukan adalah blending/mixing (pencampuran). Batubara yang sudah halus akan dibawa ke mixer melalui beltconveyor. Mixer tersebut berfungsi untuk mencampur (mengaduk) batubara yang sudah halus dengan bahan-bahan campuran lainnya seperti bahan perekat, soda api dan air. mixer tersebut dikendalikan/dikontrol dengan local control panel-3. Adapun bahan-bahan yang dicampurkan untuk setiap 4 karung batubara halus pada proses mixing adalah 5 kg tepung tapioca, ½ kg soda api, serta 3 ember air (atau dikondisikan). Fungsi dari tepung tapioca tersebut adalah sebagai bahan perekat, soda api berfungsi untuk membantu proses pembakaran briket, sedangkan air berfungsi untuk mengentalkan tepung tapioka agar lebih mudah merekatkan batubara yang halus agar lebih mudah dibentuk.

Setelah batubara dan bahan-bahan yang lainnya sudah bercampur dengan baik, hasil mixing tersebut akan ditranspor/diangkut ke Moulding Roll melalui beltconveyor untuk dicetak sesuai dengan model tertentu (berdasarkan model cetakan pada moulding roll) , dimana pada pabrik tersebut moulding roll yang digunakan merupakan percetakan dengan type telur. Moulding roll itu sendiri dikontrol/dikendalikan dengan local control panel-4.

(alur proses briket-KLIK UNTUK PERBESAR)

Briket yang telah dicetak tersebut belum bisa langsung digunakan karena masih dalam keadaan basah akibat dari pencampuran dengan air pada proses mixing sebelumnya, sehingga harus dikeringkan terlebih dahulu. Proses pengeringan briket pada pabrik tersebut dilakukan dengan cara menjemur briket batubara yang sudah dicetak. Namun, untuk menjaga kemungkinan terburuk ketika pada musim hujan tidak ada sinar matahari yang cukup untuk mengeringkan briket-briket tersebut, maka disiapkan sebuah oven berukuran besar yang bisa digunakan sebagai pengganti sinar matahari untuk mengeringkan briket yang sudah dicetak. Setelah dipastikan sudah kering maka briket-briket tersebut siap untuk dipasarkan.

Demikian proses singkat dari pembuatan briket di UPTD pabrik briket batubara Desa Lengkese,Kecamatan Manggarabombang, Kabupaten Takalar, Sulawesi Selatan.